Nuove soluzioni per il raffreddamento dei pali di ricarica energetica

Rispetto ad altri alimentatori, la dissipazione del calore del sistema della pila di ricarica è molto maggiore e i requisiti per la progettazione termica del sistema sono estremamente severi. La gamma di potenza della pila di ricarica CC è 30 kW, 60 kW e 120 kW e l'efficienza è generalmente di circa il 95%. Quindi il 5% di esso verrà convertito in perdita di calore e la perdita di calore sarà di 1,5KW, 3KW e 6kW. Per le apparecchiature esterne, il calore deve essere scaricato dall'apparecchiatura, altrimenti l'invecchiamento dell'apparecchiatura verrà accelerato. Allo stesso tempo, deve essere effettuato un trattamento impermeabile e antipolvere per prevenire cortocircuiti e disturbi del segnale delle apparecchiature elettroniche.

 

Charging pile

 

Attualmente, ci sono quattro modalità di raffreddamento comunemente utilizzate per la pila di carica: raffreddamento naturale (basato principalmente sul dissipatore di calore), raffreddamento ad aria forzata, raffreddamento a liquido e aria condizionata. A causa dell’influenza di volume, costi, affidabilità e altri fattori, attualmente la maggior parte delle aziende utilizza il raffreddamento ad aria forzata. Quindi, questo è destinato a portare polvere, gas corrosivo, umidità e altre interferenze.

 

charging pile cooling

 

La dissipazione del calore della pila di ricarica è suddivisa in dissipazione del calore del modulo e dissipazione del calore complessiva del telaio. Poiché il modulo di ricarica è integrato, le misure di protezione si riflettono principalmente nel design del telaio. Il progetto più semplice ed economico consiste nel realizzare un tipo di feritoia all'ingresso e all'uscita dell'aria della scatola, quindi aggiungere una ventola all'uscita dell'aria per rimuovere il calore scaricato dalla ventola del modulo. Questo metodo può svolgere un certo ruolo protettivo. È inevitabile che polvere e umidità entrino per lungo tempo.

 

charging pile air cooling

 

Se si desidera un migliore effetto di protezione, utilizzare un condotto d'aria chiuso di isolamento freddo e caldo per isolare l'interno: la piastra divisoria centrale separa completamente i fluidi freddi e caldi e si raffredda efficacemente attraverso il vettore di conduzione del calore e la ventola superiore. Il gruppo schermo filtro a feritoia è selezionato per l'ingresso e l'uscita dell'aria su entrambe le estremità per prevenire efficacemente acqua e polvere.

Il vettore di conduzione del calore è composto da un guscio del tubo, un nucleo di assorbimento del liquido, un coperchio terminale e alette × Dopo che la pressione negativa di (10-1 ~ 10-4) Pa viene riempita con una quantità adeguata di liquido di lavoro , il materiale poroso capillare dello stoppino vicino alla parete interna del tubo viene riempito di liquido e sigillato. Un'estremità del tubo è la sezione di evaporazione (sezione di riscaldamento) e l'altra estremità è la sezione di condensazione (sezione di raffreddamento). A seconda delle esigenze applicative è possibile predisporre un tratto di isolamento tra le due sezioni.

 

charging pile heat exchange

 

Quando un'estremità del tubo termico viene riscaldata, il liquido nel nucleo evapora e vaporizza, il vapore scorre verso l'altra estremità sotto una piccola differenza di pressione per rilasciare calore e condensarsi in liquido, e il liquido rifluisce nella sezione di evaporazione lungo il tubo termico. materiale poroso sotto l'azione della forza capillare. In questo ciclo, il calore viene trasferito da un'estremità all'altra del tubo. E c'è un ventilatore superiore per togliere il calore.

charging pile liquid cooling

 

Il nuovo veicolo energetico si è sviluppato rapidamente negli ultimi anni. Anche l'intera tecnologia dei veicoli e la tecnologia delle parti dei veicoli elettrici vengono costantemente innovate e vengono costantemente introdotte nuove tecnologie e processi. Nel campo della dissipazione del calore, il punto chiave della dissipazione del calore dei veicoli elettrici risiede nella dissipazione del calore delle batterie e dei controller. Fare un buon lavoro nella progettazione termica di questi due pezzi è anche una garanzia necessaria per il funzionamento stabile dei veicoli elettrici.

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